Grazie alla consolidata esperienza maturata nei 60 anni di attività, Visa SpA offre soluzioni dedicate ai diversi settori di attività. Nello specifico, l’azienda di Fontanelle è in grado di offrire progetti specifici per le esigenze del settore portuale e aeroportuale. Come la recente fornitura per l’aeroporto Marco Polo di Venezia, un impianto destinato all’alimentazione degli impianti di servizio per garantire una fornitura di energia elettrica continua ed affidabile.

CASE HISTORY

Progetto: FORNITURA PER STRUTTURA AEROPORTUALE
Luogo d’installazione: 30173 Tessera (VE) – Italy
Potenza installata: 2 unità modello P730U speciali (P.R.P.) kVA 750.0

Scopo:

Il progetto prevede un sistema affidabile di fornitura di energia elettrica in modalità di emergenza per gli impianti destinati alle piste di decollo e atterraggio. Data la criticità dell’applicazione, sono state studiate e progettate delle macchine in grado di garantire la massima sicurezza.

Configurazione speciale:

Considerato il tipo di applicazione e le esigenze specifiche della struttura, è stato progettato un sistema di ridondanza delle macchine e un sistema di filtraggio dedicato, legato alle problematiche che potrebbero insorgere legate alla qualità del gasolio in impianti utilizzati in modalità di servizio in emergenza.
Tra le specifiche tecniche richieste c’era la necessità di alimentare il carico entro max 15 secondi dalla mancanza rete.
L’impianto inoltre è stato dotato di un banco resistivo da 500 kW per il test periodico a carico.

Specifiche tecniche:

Entrambi i gruppi elettrogeni cono stati allestiti con motore Perkins modello 4006-23TAG2A, 1500 rpm, completo di scaldiglia preriscaldo motore e alternatore Marelli modello MJB 355 MB4 e quadro di controllo automatico.

Logica di controllo:

I due gruppi elettrogeni sono dotati di quadro automatico In-Sync che normalmente viene utilizzato per la gestione in parallelo delle macchine. In questo progetto specifico è stato predisposto per sfruttare le risorse logiche della centralina per una migliore interfaccia con il BMS (Building Management System) del cliente. La rilevazione della rete e la gestione dei tempi di scambio rete/gruppo vengono gestiti dalla commutazione presente nel quadro di comando dell’impianto del cliente.

I due generatori non lavorano in parallelo tra loro ma vengono utilizzati in modalità di ridondanza l’uno sull’altro. In caso di mancanza della rete elettrica il BMS del cliente fornisce ad entrambe le macchine un segnale di avviamento. I due gruppi si mettono in marcia contemporaneamente ed il primo che raggiunge le condizioni nominali di tensione e frequenza, chiude il proprio interruttore motorizzato per alimentare il carico. Il secondo gruppo resta ancora a disposizione in marcia per alcuni secondi per poi arrestarsi. Questo consente di garantire la specifica che prevede di poter alimentare il carico entro max 15 secondi dalla mancanza rete.

Monitoraggio da remoto tramite GSM

Le macchine sono state inoltre dotate di un sistema di controllo da remoto via GSM che permette al cliente il monitoraggio in “real time” dei principali parametri e allarmi, identificando eventuali anomalie e pianificando un intervento tempestivo in caso di necessità, permettendo di comandare l’avvio o l’arresto della macchina come se l’operatore fosse fisicamente presente fronte quadro. Il sistema permette anche la visualizzazione dei trend grafici per verificare l’andamento temporale dei parametri principali e la visualizzazione di report periodici dei dati statistici più importanti

Sistema di rifornimento carburante:

Le due macchine sono in versione aperta, allestite entrambe con un serbatoio giornaliero separato da 120 Lt con vasca di raccolta e galleggiante perdite, allestito con sistema di caricamento gasolio e sistema di dialisi. Secondo specifica indicazione del cliente, il serbatoio è stato montato su un cavalletto di rialzo.
Una cisterna addizionale separata da 15.000 litri, interrata e a doppia parete, completa di connessioni gasolio, serve al rifornimento dei 2 serbatoi giornalieri dei gruppi, alimentati ognuno dal proprio sistema di caricamento automatico del gasolio (Fuel Tutor).

Sistema di dialisi:

Nei 2 serbatoi giornalieri è stato realizzato un sistema di dialisi localizzata controllata direttamente dalla centralina della macchina. Per quanto riguarda la cisterna separata da 15.000 Lt è stato montato un kit specifico di filtraggio governato da un PLC indipendente per la gestione degli allarmi e la programmazione della cadenza e della durata delle operazioni di filtraggio.

Una volta al giorno, per un periodo di circa 30 minuti, viene attivato un test automatico che ha la specifica funzione di evitare la formazione di eventuali alghe o impurità nel gasolio. Questa è una caratteristica che si presenta sui motori di gruppi elettrogeni in versione “emergenza rete”, che rimangono fermi per la maggior parte del tempo. Se da un lato il motore fermo preserva alcune sue caratteristiche meccaniche, dall’altro fa insorgere alcuni problemi legati alla qualità del gasolio, che è di fatto cambiata negli ultimi anni, con l’introduzione del Biodiesel 4-10% (o più) e con la riduzione di Zolfo. Il Biodiesel sopra una certa percentuale e a basse temperature rilascia impurità mentre a miti temperature, se mescolato con acqua (condensa), diventa culla di batteri e proliferazione di alghe. Questi fattori vanno ad intasare i filtri del motore e bloccano le pompe di iniezione.

Altre caratteristiche dell’impianto:

Banco di carico per test

Per mantenere le macchine sempre in perfetto stato e verificare periodicamente la funzionalità completa delle stesse è stato fornito un banco di carico da 500 kW con due gradini di carico da 250 kW ciascuno. Durante il test periodico di funzionamento del gruppo l’operatore avvia la macchina mediante un selettore posto sul pannello del quadro di comando e il gruppo fornisce il comando di chiusura dell’interruttore che alimenta il banco di carico.

In caso di mancanza rete durante il test, non appena il gruppo elettrogeno riceve il segnale di avviamento dal BMS, il banco resistivo viene subito sganciato, consentendo alla macchina di rimanere a disposizione del carico da soccorrere.

Alloggiamento delle macchine:

I gruppi elettrogeni sono stati alloggiati all’interno di specifici locali separati, predisposti dal committente con tutte le caratteristiche adeguate che ne consentano la perfetta operatività.